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Erneuerung der Lager im BTR-Differential

In der letzten Saison waren GerĂ€usche aus dem Antriebsstrang zu hören, zunĂ€chst nur bei geschlossenem Dach, spĂ€ter oder durch genaueres Hören auch offen. Der Klang war typisch fĂŒr einen WĂ€lzlagerschaden und nur geschwindigkeits-, nicht drehzahl- oder lastabhĂ€ngig.

Der Winter war die Gelegenheit, das Ganze weiter zu klĂ€ren. Als Verursacher kamen neben Radlagern, Antriebswellen und Kardanwelle das Differential und die Getriebeausgangswelle in Frage. Da die ersten drei einfacher zu ĂŒberprĂŒfen sind, habe ich mit diesen begonnen, allerdings ohne Befund. Also ging es mit dem Differential weiter. Um das Ergebnis vorwegzunehmen: Die Lagerschalen an allen 4 Kegelrollenlagern zeigten AusbrĂŒche. Nach dem Ersatz ist wieder Ruhe.

Da es zum BTR-Differential relativ wenig nachzulesen gibt, möchte ich hier meine Vorgehensweise mitteilen. Es gibt doch den einen oder anderen Stolperstein. Über Hinweise, wie es besser geht, wĂŒrde ich mich freuen.

Der Ausbau

Eine HebebĂŒhne oder Grube ist sicherlich hilfreich. Wenn man wie ich so etwas aber nicht hat, geht es auch, wenn der Wagen auf Auffahrrampen steht. Ist natĂŒrlich eng und die (im trockenen Zustand gewogenen) 34,8 kg sind nicht wirklich leicht aus dem Rahmen zu fĂ€deln. Daher habe ich auch keine Fotos vom Ausbau selbst.

ZunĂ€chst mĂŒssen hinterer Stabilisator (4 Muttern der HaltebĂŒgel an den Rahmen und 2 Muttern der Koppelstangen an den Rahmen, alle SW œ’’) und Auspuff (vorne eine BĂŒgelschelle zum Y-StĂŒck und eine Schraube durch eine Lasche zum Motorblock, in der Mitte unterhalb des SchalldĂ€mpfers 6 Schrauben durch die Halteplatte in den Rahmen und hinten ein AufhĂ€ngungsbĂŒgel) entfernt werden.

Danach mĂŒssen die Antriebwellen vom Differential gelöst werden (je 6 Inbusschrauben SW8). FĂŒr den Ausbau des Differentials reicht es aus. Wer mehr Platz haben möchte, entfernt auch die Verschraubung auf der Radseite und nimmt die Wellen ab.

Anschließend muß die Kardanwelle raus. Hier ist der erste Stolperstein: Die 4 Schrauben sind durch die in der NĂ€he befindlichen Kardangelenke bescheiden zu erreichen, am besten ging es mit einer zur Verkleinerung des Durchmessers außen abgeschliffenen 14er Nuß (eigentlich SW9/16“ =14,3mm) mit 3/8“ Antrieb und einem Gelenk. Aber auch nur, wenn mit Blick auf den Flansch die zu lösende Schraube auf ca. 9 Uhr steht.

Die Muttern sind mindestens genauso blöd gegenzuhalten. Es geht nur mit einem MaulschlĂŒssel, der von oben ĂŒber die Rahmenrohre hinweg ca. in der 11 Uhr Position angesetzt wird. Auf guten Sitz achten, runde Ecken sind nicht toll.

Beim Entfernen der letzten Schraube die Kardanwelle festhalten. Sonst fÀllt sie runter, kann wehtun. Kardanwelle an der anderen Seite aus dem Getriebe ziehen.

Dann die Verschraubung der vorderen Haltebleche an den Rahmen lösen (Schrauben gehen durch die Gummi-Metalllager). Eine Schraube je Seite, SW 5/8“. ZunĂ€chst nur die Muttern entfernen, Schrauben stecken lassen.

Jetzt die Verschraubung der Haltebleche an das DifferentialgehĂ€use entfernen, 2 Verschraubungen je Seite. ZunĂ€chst an jeder Schraube eine Mutter entfernen, SW19. Die oberen Schrauben sind schwer zu erreichen, ging mit Nuss und Ratsche mit Gelenk. Hier der nĂ€chste Stolperstein: Das DifferentialgehĂ€use hat trotz der Verwendung von Muttern an dieser Stelle keine Durchgangs- sondern Gewindebohrungen. Die Schrauben lassen sich also nicht herausdrĂŒcken, sondern mĂŒssen geschraubt werden und sind eingeklebt, daher hohe Lösekraft! Kleber am besten mit WĂ€rme lösen (habe Heißluftpistole verwendet). Sind Innensechskant SW 10, Schraubenköpfe penibel reinigen, SchraubenschlĂŒssel bzw. Nuss sicherheitshalber mit Hammer einschlagen. Am besten Nuss mit Ratsche verwenden. Wenn Lösekraft sehr groß ist, sicherheitshalber noch einmal erwĂ€rmen um den Kleber zu lösen. Wenn die Schraubenköpfe rund sind, hilft nur noch ausbohren…. Eine Schraube stecken lassen, damit das Differential sich noch nicht absenkt.

Spanngurte oberhalb des Differentials ĂŒber den Rahmen einfĂ€deln und unterhalb des Differentials schließen, damit dieses nicht herunterfallen kann. Wie oben schon erwĂ€hnt, es wiegt ohne Öl 34,8 kg. Die Schrauben der Haltebleche an den Rahmen und die Haltebleche selbst abnehmen.

Anschließend die Steckverbindung zum Tachogeber lösen. Um den Tachogeber beim Ausbau nicht zu beschĂ€digen, diesen entfernen. Dazu entweder die Überwurfmutter SW1“ lösen, Geber selbst mit SW20 gegenhalten und Geber herausschrauben. Dann muß bei Remontage der Abstand des Gebers zur Zahnscheibe wieder eingestellt werden (waren hier 0,35mm). Alternativ die zwei Schrauben des Halters des Gebers entfernen SW1/2“. Diese Schrauben halten auch mit weiteren anderen den Deckel des Differentials.

Als nĂ€chstes muß die hintere AufhĂ€ngung des Differentials entfernt werden. Hier ist der nĂ€chste Stolperstein. Die Schraube, mit der das Halteblech im Rahmen befestig ist, lĂ€sst sich nicht lösen, es ist einfach nicht genug Platz, um einen SchlĂŒssel oder Ratsche zu bewegen. Das Haltblech ist am hinteren Differentialdeckel mit 4 Inbusschrauben SW 8 befestigt. Die Schraubenköpfe waren so verdreckt, so daß sich ein SchlĂŒssel nicht richtig einsetzen ließ. Zum Reinigen ist kein Platz und erst recht nicht zum Ausbohren, falls sie rund werden. Um kein Risiko einzugehen, habe ich die Mutter der Verschraubung zum Rahmen gesprengt und danach die Schraube herausgezogen.

Das Differential ist jetzt frei. Um die Lackierung der Rahmenrohre zu schĂŒtzen, ist ein Umwickeln empfehlenswert. Das Differential ist lĂ€nger als die Öffnung im Rahmen und mit den Antriebswellenflanschen auch breiter. Es muß daher nach vorne geschoben und um die LĂ€ngsachse gedreht werden, um es dann durch Lösen der Spanngurte StĂŒck fĂŒr StĂŒck absenken zu können.

Hier ein paar Fotos nach dem Ausbau. Die abgeschraubten Teile sind wieder lose befestigt, um bei Bedarf fĂŒr den Einbau die richtige Lage erkennen zu können. Ganz schön rostig und verschmutzt.

Die Drehrichtung ist ĂŒbrigens bei VorwĂ€rtsfahrt und Blick auf den Antriebsflansch im Uhrzeigersinn.

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Die Zerlegung

Um Eindringen von Schmutz zu verhindern, ging es nach dem Ausbau erst einmal unter den Hochdruckreiniger. Die Gefahr des Eindringens von Wasser ĂŒber die EntlĂŒftung oder ĂŒber die Wellendichtringe ist nicht relevant, da das Öl sowieso als erstes abgelassen wird.

Sieht nach dem Reinigen so aus. Oben rechts mit dem KĂ€ppchen ist das EntlĂŒftung zu erkennen. Die Ölablassschraube ganz unten ist schon entfernt. Die Bleche neben den Antriebswellenflanschen sind Sicherungen fĂŒr die LagertrĂ€ger, mit denen die Vorspannung der Lager des Tellerrades und seine Position im GehĂ€use eingestellt werden.

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Vor dem weiteren Zerlegen wurde ĂŒberprĂŒft:

  • Kein radiales oder axiales Spiel an der Eingangswelle spĂŒrbar
  • Losbrechmoment zum Drehen der Eingangswelle mit einem Torsiometer (Bild folgt bei beim Zusammenbau) ermittelt; ca 1Nm, zum kontinuierlichen Drehen ca. 0,2Nm mit montiertem Tellerrad. Werte sind im Vergleich zu Sollangaben anderer Differentiale sehr gering, in der Literatur fĂŒr gebrauchte Lager ohne montiertes Tellerrad 0,6 bis 1,2Nm gefunden.

Danach den hinteren GehÀusedeckel abschrauben.Bild

Die ZĂ€hne von Tellerrad und Eingangswelle können dann visuell auf Verschleiß ĂŒberprĂŒft werden. GlĂŒcklicherweise hier ohne Befund. Ersatz soll nicht mehr verfĂŒgbar sein.

Anschließend habe ich als Referenz das Zahnflankenspiel und das Tragbild ermittelt. Beides sollte bei der Remontage ĂŒber die Position der Eingangswelle und des Tellerrades entsprechend wieder eingestellt werden.

FĂŒr das Zahnflankenspiel eine Messuhr tangential auf das Tellerrad setzen, die Eingangswelle blockieren und einen Antriebswellenflansch hin- und her bewegen. Hier konnte ein relativ kleiner Wert von 0,08mm gemessen werden. In der Literatur sind fĂŒr Differentiale dieser GrĂ¶ĂŸe 0,1 bis 0,2mm angegeben. (Bild wurde bei der Remontage aufgenommen, Vorgehen zum Messen ist aber natĂŒrlich identisch)

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Zur Ermittlung des Tragbildes an drei Stellen mehrere ZĂ€hne mit Tuschierpaste bestreichen und die Eingangswelle durchdrehen, wĂ€hrend gleichzeitig das Tellerrad z.B. mit einem aufgedrĂŒckten Handschuh abgebremst wird. Hier tragen die ZĂ€hne sowohl vorwĂ€rts als auch rĂŒckwĂ€rts auf der gesamten FlĂ€che. Ich habe mich daher entschieden, fĂŒr die Remontage gleiches Spiel und gleiches Tragbild anzustreben.

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Als nĂ€chstes sind die Antriebswellenflansche zu entfernen. Diese sind eingesteckt und mit einem Runddrahtsprengring gesichert. Mit einem Montierhebel ließen sie sich hier nicht abdrĂŒcken. Stattdessen kann man 3 Befestigungsschrauben der Antriebswellengelenke gleichmĂ€ĂŸig um den Umfang verteilt in den Flansch einschrauben. Jeweils ein ca. 20mm dickes Flacheisen (hier Meißel verwendet) unterlegen zum Schutz des GehĂ€uses und, da die Schrauben kein durchgehendes Gewinde haben, um das GehĂ€use mit der Schraube ĂŒberhaupt zu erreichen. Schrauben StĂŒck fĂŒr StĂŒck anziehen und Flansch abdrĂŒcken.

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Jetzt sind die LagertrĂ€ger fĂŒr die Kegelrollenlager des Tellerrades und die NadelhĂŒlsen der Antriebswellenflansche sichtbar. Die rechte Seite war nahezu ohne Kraftaufwand zu demontieren, die linke hat jede Menge Schweißperlen verursacht. Die LagertrĂ€ger sind aus Aluminium und die Paarung mit einem Gewinde im GussgehĂ€use zusammen mit Feuchtigkeit, Straßenschmutz und Zeit hat fĂŒr eine extrem feste Verbindung gesorgt. Wer an die Demontage geht und zwischenzeitlich zweifelt: Es ist an beiden Seiten ein Rechtsgewinde. Wer den TrĂ€ger beschĂ€digt, bekommt mittlerweile bei Joe Ersatz.

ZunÀchst galt es, ein Werkzeug zu bauen. In ein Flacheisen mit 2 Bohrungen mit 8 mm Durchmesser im Abstand von 75mm lassen sich 2 Schrauben M8x30 einsetzen und mit 2 Muttern sichern. Damit war die rechte Seite gut zu lösen.

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An der linken Seite keine Chance. Als bei maximalem Krafteinsatz sich nichts bewegte, aber die Gewinde der Schrauben anfingen, sich im Alu abzuzeichnen, musste etwas anderes her:

Winkeleisen mit ca. 150cm LÀnge mit 2 Bohrungen versehen und an das DifferentialgehÀuse schrauben, um es festhalten zu können.

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Ein weiteres Winkeleisen 50x50x7mmÂł mit 2 Gewindebohrungen M10 im Abstand 74mm versehen. An 2 Schrauben M10x25 so das Gewinde abgeschliffen, daß 7mm unterhalb des Schraubenkopfes stehen blieben. So können sie in die Bohrungen des Winkeleisens eingeschraubt werden, aber es bleibt kein Gewinde ĂŒbrig, das sich in das Aluminium der LagertrĂ€ger eindrĂŒcken kann. Das Winkeleisen war ‚nur’ 70cm lang, auch damit ließ sich der TrĂ€ger nicht lösen. Mit einem aufgesteckten ca. 1m langem Rohr und einer zweiten Person ging es unter lautem Knirschen und Knacken. Die Schraubzwinge dient als Sicherung, um ein Abrutschen zu verhindern.

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NatĂŒrlich hatte ich auch den Gedanken, mit WĂ€rme den Ausbau zu erleichtern, diesen aber wieder verworfen. Alu hat eine gut doppelt so hohe WĂ€rmeausdehnung wie Guss und eine etwa viermal so hohe WĂ€rmeleitfĂ€higkeit. Er erscheint mir nicht möglich, das GehĂ€use zu erwĂ€rmen und den LagertrĂ€ger gleichzeitig so zu kĂŒhlen, daß sich der TrĂ€ger nicht mehr dehnt als das GehĂ€use. Nur so wĂŒrde aber zusĂ€tzliches Spiel entstehen.

Hier sind die Korrosionsspuren zu erkennen, die sich aber mit einer weichen MessingbĂŒrste entfernen ließen. Der schwarze umlaufende Streifen ist ein O-Ring 86×3,5.

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In den LagertrĂ€gern befinden sich von außen nach innen: Wellendichtring, NadelhĂŒlse fĂŒr Lagerung Antriebswellenflansch, Lagerschale vom Kegelrollenlager fĂŒr Tellerrad. Die NadelhĂŒlse kann mit einem Innenauszieher demontiert werden, der Wellendichtring kommt dann von alleine mit. Wenn der LagertrĂ€ger auf einer Herdplatte liegend erhitzt wird, dehnt er sich, da aus Alu, deutlich mehr aus als die Lagerschale, die dann sehr einfach herausgehebelt werden kann. Vorher muß der in einer Nut am Umfang befindliche O-Ring entfernt werden, um ihn vor Überhitzung zu schĂŒtzen.

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An den Lagerschalen der Kegelrollenlager sind deutliche SchÀden zu erkennen.

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Wenn die LagertrÀger herausgeschraubt sind, lÀsst sich das Tellerrad mit den Kegelrollenlagern aus dem GehÀuse ausfÀdeln.

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Auch an den WĂ€lzkörpern gut sichtbare SchĂ€den. Ich denke, ich habe GlĂŒck gehabt, daß das keine Folgen an der Verzahnung hatte:

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Anschließend noch die Lager am Tellerrad abziehen. Das Tellerrad hat an jedem Lager zwei Aussparungen, in denen sich ein stabiler Zweiarmabzieher ansetzen lĂ€sst.

Danach die Mutter der Eingangswelle lösen. Zum Gegenhalten des Flansches ein Winkeleisen mit 2 Bohrungen 10mm im Abstand 51mm versehen. Winkeleisen ein wenig ausklinken, da sich die Mutter sonst nicht aufsetzen lĂ€sst Winkeleisen an den Flansch schrauben. (passt nur an zwei Stellen, die vier Bohrungen im Flansch sind nicht gleichmĂ€ĂŸig ĂŒber den Umfang verteilt).

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Die Mutter scheint SchlĂŒsselweite 1 1/32“ =26,2mm zu haben. So eine Nuss hatte ich nicht, wohl aber eine noch nie gebrauchte mit SW 26mm. Diese habe ich ein wenig grĂ¶ĂŸer geschliffen, bis sie passte.

Der Antriebswellenflansch kann dann mit einem geeigneten Abzieher abgenommen werden.

Das Ă€ußere Lager sitzt fest auf der Eingangswelle, die sich dadurch nicht einfach entnehmen lĂ€sst. Abzieher am DifferentialgehĂ€use ansetzen und die Welle herausdrĂŒcken. Die AbziehkrĂ€fte wirken dadurch ĂŒber die WĂ€lzkörper des Ă€ußeren Lagers auf die Lagerschale. Das Lager daher, selbst wenn es unbeschĂ€digt aussieht, nicht wiederverwenden.

Die Eingangswelle kann nach dem AbdrĂŒcken des Lagers von innen entnommen und die StauchhĂŒlse abgenommen werden. Diese wird beim Anziehen plastisch verformt und sollte bei der Remontage durch ein Neuteil ersetzt werden.

Dann die Ă€ußere und innere Lagerschale der Kegelrollenlager der Eingangswelle austreiben. Unter der inneren Lagerschale befinden sich die Beilagen (hier: Dicke 0,44mm), mit denen die Position der Eingangswelle festgelegt wird. Sollte bei der Remontage das Tragbild zu korrigieren sein, mĂŒssen hier Beilagen mit anderer Dicke montiert werden.

Das innere Lager sitzt sehr dicht auf der Eingangswelle und lĂ€sst sich auch mit einem Trennmesser nicht so lösen, daß unter der Lagerschale angesetzt werden kann. Die KraftĂŒbertragung erfolgt beim Abziehen daher ĂŒber die WĂ€lzkörper. Auch dieses Lager daher nicht wiederverwenden. Aufgrund SchĂ€den an beiden Lagerschalen war das hier sowieso nicht sinnvoll. Die KrĂ€fte zum Abziehen waren recht hoch, unter Einsatz von hydraulischer Presse und Trennmesser aber zu bewĂ€ltigen.

Danach am besten alle Teile grĂŒndlich reinigen. Das GehĂ€use und die Haltebleche zeigen nach dem Reinigen deutliche Rostspuren. Und auch wenn es kaum sichtbar ist, wollte ich es so nicht einbauen, sondern sandstrahlen und pulverbeschichten lassen. Es besteht beim Strahlen grundsĂ€tzlich das Risiko, daß Strahlgut in das Innere des GehĂ€uses gelangt, nicht vollstĂ€ndig entfernt wird und dann SchĂ€den verursacht. Zum Schutz habe ich daher das GehĂ€use wie folgt beschrieben verschlossen und nach dem Strahlen und Beschichten grĂŒndlich gespĂŒlt.

· Passstifte fĂŒr den RĂŒckseitendeckel austreiben. FĂŒr Remontage Überstand ĂŒber das GehĂ€use notieren: hier 15mm

· Zum Verschluss der Öffnungen der Wellen habe ich Scheiben aus 3mm dicken Blech mit der StichsĂ€ge ausgesĂ€gt. FĂŒr jede Öffnung eine Scheibe, die genau in die Öffnung passt und eine, die sie von außen abdeckt. FĂŒr die Eingangswelle eine zusĂ€tzliche Scheibe, die in den Sitz der inneren Lagerschale passt. Die Schnittkanten sind nicht schön, aber fĂŒr den Zweck ausreichend.

  • Die innere Scheibe hat jeweils den Zeck, daß die Ă€ußere ĂŒber der Öffnung fixiert wird
  • In der Mitte jeder eine Bohrung, durch die eine Gewindestange gesteckt werden kann
  • Die Scheiben einsetzen und gegeneinander verspannen

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  • Umfang und Bohrbild des RĂŒckseitendeckels ebenfalls auf ein Blech ĂŒbertragen, aussĂ€gen, bohren und das GehĂ€use verschließen
  • ÖleinfĂŒllschraube montieren und auch die Schrauben zur Befestigung der Haltebleche, damit die Gewindebohrung nicht beschichtet wird

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Nach dem Beschichten war im GehĂ€use trotz der verschlossenen Öffnungen leichter Staub erkennbar. GehĂ€use daher grĂŒndlichst ausspĂŒlen. Sieht anschließend so aus:

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Die Montage

Als erstes habe ich neue Silentlager in die vorderen Haltebleche eingepresst.

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Die WĂ€rmedehnung von Aluminium kann man sich bei der Montage der Tellerradlagerschalen und der Nadellager fĂŒr die Antriebswellenflansche zu Nutze machen: Die LagertrĂ€ger z.B. auf einer Herdplatte erhitzen, dann lassen sich die Lager von Hand einsetzen (natĂŒrlich dicke Handschuhe verwenden).

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Das Tragbild wird von der Position der Eingangswelle im GehĂ€use beeinflusst. Diese Position ist wiederum abhĂ€ngig von der Breite des inneren Lagers bzw. der Dicke der Beilage zwischen Lagerschale und GehĂ€use. Die gemessene Breite des alten und des neuen Lagers war identisch. Also sollte sich mit der gleichen Beilage auch das gleiche Tragbild ergeben. Dennoch wollte ich das sicherheitshalber ĂŒberprĂŒfen und mir die Option fĂŒr eine Korrektur offen halten. Dazu

  • Die StauchhĂŒlse zunĂ€chst nicht einsetzen
  • Den Wellendichtring zur Vermeidung von BeschĂ€digungen nicht montieren

· Da das Ă€ußere Lager stramm auf der Welle sitzt und mit KraftĂŒbertragung ĂŒber den Lagerring abgezogen werden muß, habe ich den Innenring des alten Lager so ausgeschliffen, daß es sich von Hand auf die Welle schieben ließ. Die ÜberprĂŒfung mit dem alten Ă€ußeren Lager durchfĂŒhren

  • Lager und Verzahnung bei Einbau gut einölen

Bedeutet natĂŒrlich, daß die gesamte Einstellung zweimal vorgenommen werden muß.

Die beiden Lagerschalen fĂŒr die Eingangswelle mit im Durchmesser passenden DruckstĂŒcken in das GehĂ€use einpressen.

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Das innere Lager lÀsst sich nach Erhitzen von Hand auf die Eingangswelle schieben.

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Eingangswelle in das GehĂ€use setzen, Ă€ußeres Lager und Flansch aufschieben. Mutter anziehen, bis kein axiales Spiel mehr vorhanden ist.

Markierungen an Flansch und Mutter anzeichnen, um kleine Drehbewegungen bei weiteren Anziehen besser sehen zu können.

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Jetzt nur noch in kleinen Schritten anziehen, um die Lager nicht durch zu große Vorspannung beschĂ€digen. Nach jedem Schritt das Reibmoment messen. Hier habe ich mich an den Sollwerten fĂŒr Ă€hnlich große Differentiale orientiert und 1,5 Nm eingestellt.

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Wer das entsprechende Messwerkzeug nicht hat, kann auch eine Scheibe an den Flansch schrauben, eine Faden um die Scheibe wickeln und mit einer Federwaage den Faden abwickeln wie hier beschrieben:

https://oldtimer.tips/de/technische-artikel/85-reibwertschluessel

Tellerrad in das GehÀuse setzen und die LagertrÀger einschrauben. Zur Vermeidung von BeschÀdigungen kann das noch ohne O-Ringe geschehen.

LagertrĂ€ger so weit einschrauben, bis kein axiales Spiel mehr fĂŒhlbar ist. Messuhr auf Tellerrad setzen und durch Verdrehen der LagertrĂ€ger das Zahnflankenspiel so groß einstellen, wie bei Demontage gemessen.

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Die Lager des Tellerrades sollten auch eine Vorspannung in der Höhe wie die Lager der Eingangswelle haben. Bei ÜberprĂŒfung mit dem Torsiometer an der Eingangswelle reduziert es sich natĂŒrlich um das ÜbersetzungsverhĂ€ltnis, d.h. 1,5Nm / 3,45 = ca. 4Nm. Die LagertrĂ€ger also soweit festdrehen (oder ggf. lösen) bis 1,9Nm gemessen werden können. Das Zahnflankenspiel erneut prĂŒfen, ggf. Einstellungen mehrfach anpassen.

Tragbild ĂŒberprĂŒfen. Ggf. muß dieser ganze Ablauf mit Passscheiben mit anderer Dicke bzw. anderem Zahnflankenspiel, da diese beiden sich gegenseitig beeinflussen, wiederholt werden. War hier aber nicht der Fall. Auf dem folgenden Bild ist zu erkennen, wie das Tragbild beeinflusst werden kann. Es existieren verschiedene Fertigungsverfahren fĂŒr wie hier vorhandene Bogenzahn-KegelrĂ€der, die sich auch in unterschiedlichen Tragbildern zeigen. In diesem Fall handelt es sich um eine Gleason-Verzahnung, die an einer VerjĂŒngung der Zahnbreite zur Kegelspitze erkennbar ist.

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Wenn das Tragbild zufriedenstellend ist, Tellerrad und Eingangswelle demontieren. Gebrauchte Lagerschale des Ă€ußeren Lagers aus- und neue in das GehĂ€use einpressen.

Der Innenring des Ă€ußeren Lagers der Eingangswelle stĂŒtzt sich auf einer StauchhĂŒlse ab. Diese StauchhĂŒlse ist so lang, daß der Antriebsflansch, wenn er ĂŒber die Mutter angezogen wird, den Innenring berĂŒhrt, bevor sich Lager und Lagerschale berĂŒhren. Bei weiterem Anziehen der Mutter wird die HĂŒlse plastisch gestaucht, erst dann berĂŒhren sich Lager und -schale. So kann die Mutter mit einem sehr hohen Drehmoment angezogen (und wird so gegen Lösen im Betrieb gesichert), ohne daß das Lager durch hohe axiale KrĂ€fte ĂŒberlastet wird. Aufgrund der plastischen Verformung sollte die HĂŒlse normalerweise ersetzt werden. Ich konnte aber keine Neue auftreiben und habe stattdessen eine Passscheibe von 0,2 mm Dicke zwischengelegt. Zur Sicherheit kann die Mutter ergĂ€nzend eingeklebt werden. Das Anzugsmoment der Mutter hat so bei dem o.g. Reibwert 300Nm betragen. Im Bild die Eingangswelle; rechts das innere Lager, in der Mitte die StauchhĂŒlse mit dem typischen Bauch und darauf die Passscheibe (30X42X 0,2 DIN 988) .

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Danach die Wellendichtringe und O-Ringe einsetzen, alles montieren und wie oben beschrieben einstellen / ĂŒberprĂŒfen.

Passstifte zur Fixierung des GehĂ€usedeckels einsetzen. Silikondichtmasse auftragen und GehĂ€usedeckel montieren. Dabei die Haltebleche (=Verdrehsicherung) fĂŒr die LagertrĂ€ger nicht vergessen.

Flansche fĂŒr die Antriebswellen mit neuen Runddrahtsprengringen (DIN7993 fĂŒr Wellen 28×2) einsetzen. Die Flansche sind unterschiedlich lang. Der kĂŒrzere nach links, der lĂ€ngere nach rechts. Öl einfĂŒllen, fertig fĂŒr dein Einbau:

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Wie auf den Bildern erkennbar, ist das hintere Halteblech noch nicht montiert, vier Gewindebohrungen sind noch frei. Es war ja nicht genug Platz, um die quer verlaufende Halteschraube zu entfernen, ich hatte sie gesprengt. Wenn das Differential noch nicht montiert ist, geht es aber. Also zuerst das Halteblech an den Rahmen schrauben, dann das Differential einheben und die beiden miteinander verbinden. Es empfiehlt sich, die Schrauben von Hand einzusetzen. Wird direkt mit dem SchraubenschlĂŒssel gearbeitet, ist schnell das Gewinde im weichen Alu-GehĂ€usedeckel beschĂ€digt, wenn leicht schief angesetzt wird. An sechs von acht Stellen war es möglich, die Inbusschrauben der Haltebleche durch Sechskantschrauben mit ihren grĂ¶ĂŸeren Köpfen zu ersetzen. Das reduziert die Gefahr des Runddrehens, wenn noch einmal demontiert wird.


© Fotodokumentation von Christian Bauckholt